萬級無塵車間的施工流程需遵循 “先規劃設計、再基礎施工、后潔凈系統安裝、最后檢測驗收” 的邏輯，核心是確保各環節銜接有序，避免后期因施工誤差影響潔凈度，整體流程可分為 6 大階段，每個階段有明確的施工重點和質量控制要求。

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一、前期規劃與設計（施工前核心準備）
該階段決定車間的功能適配性和潔凈度達標能力，需 30-60 天（根據車間面積調整），核心工作包括 3 項：
需求調研與方案設計
對接業主明確生產需求（如電子車間需防靜電、醫療車間需防微生物），確定車間面積、布局（生產區、輔助區、人員凈化區、物料凈化區的劃分）。
設計潔凈系統方案：包括空氣凈化系統（初 / 中 / 高效過濾器的選型與布局）、空調系統（溫濕度控制范圍）、氣流組織（亂流 / 局部單向流設計），同時規劃水電管線（如潔凈區的照明、設備供電需隱藏敷設，避免積塵）。
圖紙深化與審批
繪制詳細施工圖紙：包括平面布局圖、潔凈系統流程圖、管線施工圖（空調、給排水、電氣）、圍護結構施工圖（墻面、地面、吊頂），確保圖紙符合 GB 50073-2013《潔凈廠房設計規范》。
組織設計院、施工方、監理方進行圖紙會審，確認細節（如高效送風口的位置是否避開生產設備、風淋室的尺寸是否滿足人員通行），審批通過后才能進入施工階段。
材料與設備選型
按圖紙采購符合潔凈要求的材料：圍護結構用彩鋼板（巖棉或聚氨酯夾芯，防火等級≥B1 級）、地面用環氧樹脂自流平（防靜電型需符合電阻值 10?-1011Ω）、過濾器用 H13 級高效過濾器（過濾效率≥99.97%）。
采購核心設備：空調機組（帶溫濕度控制模塊）、風淋室、傳遞窗、塵埃粒子計數器（用于后期檢測），確保設備參數符合設計要求（如空調機組的風量需滿足車間換氣次數≥25 次 / 小時）。
二、主體結構施工（搭建車間框架）
該階段為潔凈車間的 “基礎工程”，需 45-90 天，重點是確保主體結構穩定、符合潔凈施工的前提條件：
場地清理與地面基層處理
清理施工場地，拆除原有障礙物，平整地面；若地面有裂縫或高低差，需用水泥砂漿找平（平整度誤差≤3mm/2m），并做防潮處理（鋪設防水卷材，尤其地下車間）。
按圖紙標注的位置，預留設備基礎（如空調機組、風淋室的安裝基礎），基礎需水平（水平度誤差≤2mm），且強度達標（混凝土強度≥C30），避免后期設備運行時震動。
主體結構搭建（如無原有建筑）
若為新建車間，需先施工鋼筋混凝土框架（或鋼結構框架），確保墻體、柱子的垂直度（誤差≤5mm / 層），樓板的平整度（誤差≤3mm/2m）；框架完工后，做外墻防水和屋頂防水，避免雨水滲漏影響潔凈度。
若利用原有建筑改造，需先檢測原有結構的承重能力（如空調機組、吊頂的承重是否足夠），必要時進行加固（如增加鋼梁、承重墻）。
三、圍護結構施工（構建潔凈空間）
該階段是形成 “封閉潔凈區域” 的關鍵，需 30-60 天，核心是確保圍護結構密封、無積塵死角：
墻面與吊頂安裝
安裝彩鋼板墻面：先固定墻面龍骨（鋁合金或鍍鋅鋼龍骨，間距≤1.2m），然后將彩鋼板拼接在龍骨上，拼接處用專用密封膠密封（確保無空氣泄漏）；墻面與地面、吊頂的交接處做圓弧處理（半徑≥50mm），減少清潔死角。
安裝吊頂：固定吊頂龍骨（需做承重測試，每平方米承重≥100kg，避免后期安裝高效送風口、燈具時坍塌），然后鋪設彩鋼板吊頂，預留高效送風口、燈具、火災探測器的安裝洞口，洞口邊緣用密封膠密封。
門窗安裝
安裝潔凈門：采用不銹鋼或鋁合金框架的自動感應門（開門速度 0.5-0.8m/s，避免氣流擾動），門與門框的縫隙用密封膠條密封（密封膠條需耐老化，使用壽命≥3 年）；門框與墻面彩鋼板的銜接處用密封膠密封，確保無泄漏。
安裝潔凈窗：采用雙層中空鋼化玻璃（隔音、保溫、密封性能好），窗框為不銹鋼材質，與墻面彩鋼板拼接處用密封膠密封；窗戶盡量設置為固定窗，如需開啟，需安裝密封性能好的推拉窗，并定期檢查密封膠條的完整性。
地面施工
鋪設環氧樹脂自流平地面：先涂刷底漆（增強與基層的附著力），然后鋪設環氧樹脂砂漿（厚度 2-3mm），用專業工具刮平，確保表面平整、無氣泡、無裂縫；若需防靜電，需在環氧樹脂中添加導電材料，并接地（接地電阻≤10Ω）。
地面施工完成后，需養護 7-10 天（溫度 20-25℃，濕度 40%-60%），養護期間禁止人員踩踏、堆放重物，避免地面損壞。
四、潔凈系統安裝（核心凈化環節）
該階段是實現 “萬級潔凈度” 的核心，需 45-90 天，重點是確保空氣凈化系統、空調系統的安裝精度和密封性：
空調與通風管道安裝
安裝通風管道：采用鍍鋅鋼板管道（內壁光滑、不易積塵），管道焊接處需打磨光滑，然后做密封性測試（壓力測試，確保無泄漏）；管道保溫采用離心玻璃棉（保溫性能好，導熱系數≤0.04W/(m?K)），保溫層外包裹鋁箔，防止保溫棉纖維脫落污染空氣。
安裝空調機組：將空調機組固定在預留基礎上，連接進風管道、出風管道，管道與機組的銜接處用柔性軟接（減少機組震動對管道的影響）；安裝溫濕度傳感器、壓力傳感器，連接至 PLC 控制系統，確保能實時監控和調節參數。
空氣凈化系統安裝
安裝初效、中效過濾器：初效過濾器安裝在空調機組的新風入口，中效過濾器安裝在空調機組內，過濾器與框架的縫隙用密封膠密封，避免未過濾的空氣直接進入系統。
安裝高效過濾器（HEPA）：高效過濾器安裝在吊頂的高效送風口內，安裝前需對潔凈車間進行徹底清潔（用無塵布擦拭地面、墻面、吊頂），然后用檢漏儀檢測過濾器的密封性（若有泄漏，需重新安裝或更換過濾器）；高效送風口的出風口風速需調試至 0.3-0.5m/s（符合萬級潔凈要求）。
人員與物料凈化設備安裝
安裝風淋室：將風淋室固定在人員入口處，連接電源、風淋控制線路，調試風淋時間（10-15 秒）、風速（≥25m/s），確保風淋效果；風淋室與墻面的銜接處用密封膠密封，避免外部空氣滲入。
安裝傳遞窗：將傳遞窗安裝在車間與非潔凈區的隔墻上，連接電源、紫外線消毒燈（消毒時間 30 分鐘 / 次），調試傳遞窗的互鎖功能（確保兩側門不同時開啟，防止空氣流通）。
五、水電與輔助系統安裝（保障車間運行）
該階段需 20-40 天，為車間提供電力、給排水、照明等基礎支持，同時確保輔助系統不影響潔凈度：
電氣系統安裝
安裝潔凈燈具：采用嵌入式 LED 潔凈燈（防塵、防水，防護等級≥IP54），燈具與吊頂的銜接處用密封膠密封，避免積塵；照明亮度需達到≥300lux（符合生產操作要求）。
鋪設電氣管線：潔凈區內的電氣管線需隱藏在彩鋼板墻面或吊頂內，避免明敷（防止積塵）；電線電纜需選用阻燃型（防火等級≥V0 級），接線端子需做防水、防塵處理，避免短路。
給排水系統安裝
安裝給水管道：潔凈車間的給水管道采用不銹鋼管（內壁光滑、不易滋生細菌），管道連接采用焊接（避免螺紋連接產生死角）；管道外需做保溫處理，防止結露（結露會導致墻面、地面潮濕，滋生微生物）。
安裝排水管道：排水管道采用 UPVC 管，管道坡度≥0.02（確保排水順暢）；車間內的排水口需安裝水封（防止下水道異味和微生物進入車間），并加蓋不銹鋼格柵（防止雜物堵塞）。
其他輔助系統安裝
安裝火災自動報警系統：在吊頂安裝煙感探測器，墻面安裝手動報警按鈕，連接至消防控制室，確保火災時能及時報警。
安裝防靜電接地系統：對生產設備、工作臺、地面進行接地處理，接地電阻≤10Ω，避免靜電產生（尤其電子車間）。
六、清潔、調試與驗收（交付前關鍵環節）
該階段需 20-30 天，確保車間潔凈度達標、系統運行穩定，核心工作包括 3 項：
徹底清潔與消毒
潔凈車間整體清潔：用無塵布、無塵拖把配合專用潔凈劑（如中性清潔劑）擦拭地面、墻面、吊頂、設備表面，清除施工殘留的灰塵、膠痕；用壓縮空氣（經過過濾）吹掃通風管道、高效送風口，去除管道內的雜質。
消毒處理：對醫療、食品車間，用紫外線消毒燈照射（每平方米照射時間≥30 分鐘），或用過氧化氫熏蒸（濃度 3%-5%），殺滅空氣中的微生物，確保微生物指標達標（如每立方米空氣中菌落數≤100CFU）。
系統調試
空調系統調試：啟動空調機組，調節溫濕度至設定范圍（溫度 20-24℃，濕度 40%-60%），測試溫濕度波動是否≤±2℃（溫度）、±5% RH（濕度）；調試換氣次數，確保亂流潔凈室換氣次數≥25 次 / 小時。
潔凈度調試：用塵埃粒子計數器檢測車間內的微粒數（靜態和動態兩種狀態），確保每立方米空氣中≥0.5μm 微粒≤35.2 萬個、≥5μm 微粒≤2930 個；測試車間壓差，確保內部相對于外部正壓差≥5Pa，不同潔凈區之間壓差≥5Pa。
驗收與交付
第三方檢測：邀請具備資質的第三方檢測機構（如當地疾控中心、潔凈工程檢測機構）對車間的潔凈度、溫濕度、壓差、微生物等指標進行檢測，出具檢測報告（需符合 GB 50073-2013 標準）。
業主驗收：業主對照設計圖紙和檢測報告，檢查施工質量（如圍護結構密封性能、設備運行狀態），確認無問題后，簽署驗收文件；施工方提供設備操作手冊、維護手冊、檢測報告等資料，完成交付。